星报讯 日前，工信部发布“2025年度卓越级智能工厂项目公示名单”，枞阳海螺凭借“数据全流程闭环优化的水泥智能工厂”项目获此殊荣。
长期以来，水泥行业常被贴上“灰头土脸”“产线粗放”的标签。然而，走进枞阳海螺，呈现的却是另一番景象：无人矿车在青山间有序运行，中控大屏数据实时跃动，机器人精准完成取样本检验测试……在这里，数据正驱动每一道工序，重塑水泥工业的崭新形象。
枞阳海螺围绕“工厂智能化、管理信息化、产业绿色化”主线，构建了覆盖矿山、制造、质量、能源、物流的全流程数据闭环体系。依托工业网络站点平台，形成“云-边-端”协同架构，208个AI模型让全厂超1万台设备实现了相互连通，368项数据标准与400个关键指标，为智能化决策奠定坚实基础。
智能化的生命力在于应用。枞阳海螺将AI、工业互联网等先进的技术深度融入核心场景，推动五大领域的智能化变革：
在矿山，依托4G专网和服务器集群，企业构建了以大型矿车及铲运机为载体的无人驾驶系统，初步完成10台矿车和3台铲运机的无人化改造。项目投运后，将通过“自动化换人”推动作业模式转型。
在生产中控室，专家优化控制管理系统借助模型预测控制技术，实现风、煤、料等关键参数的自动寻优，系统在线%，熟料吨煤耗平均下降1.07%，生产稳定性显著增强。
在质控环节，智能质量控制管理系统结合机器人、跨带分析仪与AI算法，实现从自动取样到分析、配料的全流程无人化。强度预测准确率达86%以上，可实时获取3天、28天强度数据，及时作出调整配方，减少质量波动。
在设备管理方面，设备管理及辅助巡检系统对关键设备做实时监控与预测性诊断，提前发现隐患并自动生成检修工单，大幅度降低非计划停机风险。
在物流发运端，供销物流系统实现从电商下单、车辆自动进出厂、无人过磅到装货控制的全程闭环，提升效率的同时杜绝人为差错。
项目实施以来，枞阳海螺交出了一份亮眼成绩单：实现生产效率提升约11.1%，关键设备数控化率与联网率均达100%。在绿色发展方面，熟料综合电耗、实物煤耗及二氧化碳排放量明显降低。员工从重复劳动中解放出来，转向更具价值的数据分析与优化工作。
展望未来，枞阳海螺将持续深化数字孪生、人工智能等技术的集成应用，不断推进节能降碳与绿色生产，朝着“零碳工厂”与“领航级世界工厂”的目标稳步迈进。返回搜狐，查看更加多
